ISSN:  
DOI:  
3091-1796  
Vol. 4 No. 10 PP. 159-171  
https://doi.org/10.56519/wt5jt088  
Agosto 2026  
EVALUACIÓN Y MITIGACIÓN DE RIESGOS LABORALES  
MEDIANTE SISTEMAS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL EN  
UNA PLANTA AGROINDUSTRIAL DE PROCESAMIENTO DE  
VEGETALES Y ALIMENTOS  
EVALUATION AND RISK MITIGATION THROUGH  
INDUSTRIAL SAFETY SYSTEMS IN A VEGETABLE AND  
FOOD PROCESSING AGRO-INDUSTRIAL PLANT  
Iván Patricio Viteri García1, Edson Yasmani Veliz Aspiazu2, Erick Israel Guzmán  
Guzmán3, Angelica Yulisa Zamora Rizzo4  
{ivan.viteriga@ug.edu.ec1, evelizas@faciag.utb.edu.ec2, eguzmang@faciag.utb.edu.ec3,  
azamorari@faciag.utb.edu.ec4}  
Fecha de recepción: 10/06/2026  
/ Fecha de aceptación: 20/07/2026  
/ Fecha de publicación: 25/08/2026  
RESUMEN: La industria agroalimentaria de procesamiento de vegetales presenta  
entornos laborales complejos donde coexisten riesgos mecánicos por maquinaria de  
corte, riesgos biológicos, superficies húmedas propensas a caídas y exposición a bajas  
temperaturas. El objetivo de este estudio fue evaluar el impacto de la implementación  
de un Sistema de Gestión de Seguridad Industrial, alineado a la norma ISO 45001, en  
una planta procesadora de alimentos preparados para mitigar la siniestralidad laboral  
y asegurar la continuidad operativa. La metodología adoptada contiene un enfoque  
cuantitativo, de alcance descriptivo correlacional, estructurada en tres fases:  
diagnóstico de línea base mediante matrices de Identificación de Peligros y Evaluación  
de Riesgos (IPERVR), diseño del sistema documental operativo, y medición post-  
intervención de indicadores de gestión. Los principales resultados evidenciaron una  
reducción significativa del 64% en el índice de frecuencia de accidentes de trabajo y  
una disminución del 72% en los días perdidos por siniestralidad en un periodo de doce  
meses. Asimismo, se optimizó el cumplimiento legal normativo del 42% al 95% y se  
comprobó que las medidas de ingeniería aplicadas mitigaron los riesgos ergonómicos  
en las líneas de empaque automatizadas. Se concluye que en la estructuración  
sistemática de la seguridad industrial no solo salvaguarda la integridad física y mental  
del capital humano, sino que genera una sinergia directa con los sistemas de inocuidad  
1Facultad de Ingeniería Química, Universidad de guayaquil. https://orcid.org/00000-0003-0522-3302  
2Facultad de Ciencias Agropecuarias, Universidad Técnica de Babahoyo. https://orcid.org/0009-0008-  
6974-8267  
3Facultad de Ciencias Agropecuarias, Universidad Técnica de Babahoyo. https://orcid.org/0009-0001-  
7398-785X  
4Facultad de Ciencias Agropecuarias, Universidad Técnica de Babahoyo. https://orcid.org/0009-0002-  
3223-3442  
159  
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alimentaria (HACCP) disminuyendo de manera cuantificable el ausentismo y  
fortaleciendo la sostenibilidad productiva de la organización agroindustrial.  
Palabras clave: Seguridad industrial; industria alimentaria; gestión de riesgos; ISO  
45001; salud ocupacional; accidentes de trabajo  
ABSTRACT: The agro-food industry dedicated to vegetable processing operates in  
complex work environments where mechanical hazards associated with cutting  
machinery, biological risks, slippery wet surfaces, and exposure to low temperatures  
coexist. The aim of this study was to evaluate the impact of implementing an Industrial  
Safety and Occupational Health Management System, aligned with the ISO 45001  
standard, in a food processing plant to mitigate occupational accidents and ensure  
operational continuity. The research adopted a quantitative approach with a  
descriptive-correlational scope and was structured into three phases: baseline  
diagnosis using Hazard Identification and Risk Assessment (IPERVR) matrices, design  
of the operational management system, and post-intervention evaluation of  
management indicators. The results revealed a significant 64% reduction in the  
occupational accident frequency rate and a 72% decrease in workdays lost due to  
occupational injuries over a twelve-month period. Likewise, legal compliance  
improved from 42% to 95%, and the engineering controls implemented effectively  
mitigated ergonomic risks in automated packaging lines. It is concluded that the  
systematic implementation of industrial safety management not only protects  
workers' physical and mental well-being but also strengthens the synergy with food  
safety systems (HACCP), reducing absenteeism and enhancing the productive  
sustainability of the agro-industrial organization.  
Keywords: Industrial safety; food industry; risk management; ISO 45001; occupational  
health; occupational accidents  
INTRODUCCIÓN  
La industria agroalimentaria a nivel global representa uno de los sectores productivos  
más dinámicos y esenciales para el abastecimiento de las cadenas de suministro; sin  
embargo, sus entornos operativos albergan una compleja matriz de peligros que  
comprometen la salud y seguridad ocupacional del capital humano (1). Específicamente,  
las plantas dedicadas al procesamiento de vegetales y alimentos preparados configuran  
escenarios laborales críticos donde coexisten de forma simultánea líneas de  
automatización de alta velocidad, manipulación de herramientas punzocortantes,  
exposición continua a bajas temperaturas en zonas de postcosecha y cuartos fríos, y la  
persistencia de superficies húmedas derivadas de las fases de lavado e higienización (2).  
Estos factores incrementan exponencialmente la probabilidad de ocurrencia de  
siniestros laborales, tales como atrapamientos, amputaciones, caídas al mismo nivel y  
desórdenes musculoesqueléticos derivados de movimientos repetitivos y posturas  
forzadas en las estaciones de selección y empaque (3). De acuerdo con los datos de la  
Organización Internacional del Trabajo (OIT), tanto los incidentes como las  
enfermedades profesionales no solo merman la integridad del trabajador, también  
160  
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imponen cargas financieras a las organizaciones lo que impacta la productividad y la  
competitividad intersectorial (4).  
En Latinoamérica, la gestión de riesgos en el sector agroindustrial presenta desafíos  
adicionales relacionados con el cumplimiento heterogéneo de los marcos legales  
vigentes y la limitada adopción de métodos preventivos sistemáticos (5).  
Históricamente, las empresas procesadoras de alimentos han priorizado la  
implementación de rigurosos esquemas de inocuidad alimentaria, tales como el Análisis  
de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) y la norma ISO 22000, relegando la  
seguridad del operario a un plano secundario o reactivo (6). No obstante, la literatura  
científica contemporánea demuestra que un accidente laboral en una línea de  
producción agroalimentaria no solo paraliza el flujo de manufactura, sino que introduce  
vectores potenciales de contaminación biológica o cruzada en el producto, evidenciando  
una interdependencia directa entre la seguridad laboral y la calidad final del alimento  
(7, 8). Por consiguiente, resulta indispensable la migración hacia modelos de gestión  
proactivos que unifiquen ambos criterios de protección.  
Durante el último quinquenio, la evolución internacional en materia de salud  
ocupacional ha consagrado a la norma ISO 45001 como el estándar de referencia global  
para la estructuración de Sistemas de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo (SGSST)  
(9). Este marco fundamenta su operatividad en el ciclo de mejora continua PHVA  
(Planificar, Hacer, Verificar, Actuar) y exige una rigurosa identificación de peligros,  
evaluación de riesgos y determinación de controles mediante una jerarquía técnica que  
prioriza la eliminación, la sustitución y los controles de ingeniería sobre el uso de Equipos  
de Protección Individual (EPI) (10). En plantas de procesamiento vegetal, la aplicación  
sistemática de matrices de Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos con  
Valoración de Resultados (IPERVR) permite mapear de forma cuantitativa la criticidad  
de cada puesto operativo, facilitando la asignación eficiente de recursos financieros para  
la mitigación tecnológica y el rediseño ergonómico de los puestos de trabajo (11, 12).  
A pesar de las ventajas conceptuales que ofrecen estos sistemas integrados de gestión,  
existe una brecha en la investigación empírica local respecto a la cuantificación exacta  
de su efectividad tras ser implementados en pymes agroindustriales de la región. Varios  
autores sostienen que el éxito de la mitigación de riesgos depende de la cultura  
organizacional y de la adecuación de los controles a las particularidades biológicas e  
higiénicas de la manufactura alimentaria, donde muchos materiales de ingeniería  
convencionales no pueden usarse debido a normativas de sanitización (13, 14). Por  
tanto, evaluar empíricamente el impacto de un sistema de seguridad industrial  
adaptado a estas restricciones se vuelve un imperativo científico y corporativo.  
La justificación de la presente investigación esta radicada en la necesidad de proveer  
evidencia métrica que sea reproducible donde demuestre cómo la estructuración  
técnica de un sistema de seguridad industrial puede reducir de forma estadística  
significativa la siniestralidad dentro de una planta procesadora de vegetales. El estudio  
trata de manera directa el problema de la alta frecuencia con incidentes menores y  
ausentismo en las líneas de empaque. Para guiar el desarrollo de la investigación se  
plantea la siguiente hipótesis: la implementación de un sistema de gestión de seguridad  
enfocado en controles de ingeniería y matrices IPERVR disminuye de manera  
161  
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significativa los índices de frecuencia y gravedad de los accidentes laborales en  
comparación con la línea base operativa inicial.  
Aunque existen metodologías que son ampliamente utilizadas para la gestión de la  
seguridad y salud en el trabajo su implementación dentro de la industria alimentaria  
presenta limitaciones específicas. Muchas organizaciones mantienen enfoques  
reactivos que fueron basados en la investigación de accidentes ocurridos, en lugar de  
desarrollar estrategias preventivas sustentadas en la identificación sistemática de  
peligros. Las condiciones propias del procesamiento de alimentos como la presencia  
permanente de humedad, de superficies resbaladizas, estrictos protocolos de higiene,  
variaciones térmicas y operación continua de equipos automatizados, hacen que se  
dificulte la aplicación de algunos controles convencionales de seguridad. Estas  
características generan la obligación de adaptar las herramientas de evaluación de  
riesgos a las condiciones particulares del sector alimentario priorizando controles de  
ingeniería compatibles con los requisitos de inocuidad y producción.  
Con baso a lo anterior, el objetivo general de este estudio es evaluar la efectividad de la  
implementación de un sistema de gestión de seguridad industrial y salud ocupacional  
para la mitigación de riesgos laborales en una planta agroindustrial de procesamiento  
de vegetales y alimentos preparados. Los objetivos específicos comprenden: 1)  
Diagnosticar la situación inicial de la planta mediante el índice de cumplimiento legal y  
la valoración cualicuantitativa de los riesgos por puesto; 2) Diseñar e implementar las  
medidas de mitigación técnica y los procedimientos operativos estandarizados bajo el  
estándar ISO 45001; y 3) Monitorear y contrastar de forma estadística los indicadores  
de accidentabilidad ex-ante y ex-post intervención durante un horizonte temporal de  
doce meses.  
MATERIALES Y MÉTODOS  
La presente investigación se estructuró bajo un enfoque cuantitativo, con un alcance  
descriptivo-correlacional y un diseño cuasi-experimental de tipo longitudinal ex-ante y  
ex-post (15). Este diseño permitió evaluar el comportamiento de las variables  
dependientes, representadas por los índices de accidentabilidad, antes y después de la  
introducción de la variable independiente, correspondiente al sistema de gestión de  
seguridad industrial basado en la norma ISO 45001 (11, 15). El escenario de estudio  
estuvo constituido por una planta agroindustrial mediana dedicada al procesamiento y  
empacado de vegetales frescos y alimentos preparados, con una población trabajadora  
activa de 120 operarios distribuidos en tres turnos rotativos. Debido al tamaño de la  
población y con la finalidad de evitar errores de muestreo, se optó por un censo  
completo, incluyendo a la totalidad de los trabajadores que desempeñaban funciones  
operativas directas en las áreas de recepción de materia prima, lavado, corte  
automatizado, líneas de empaque y almacenamiento en cámaras de congelación (15).  
Para garantizar la homogeneidad de la población analizada, se establecieron criterios de  
inclusión y exclusión. Se incluyeron únicamente trabajadores operativos con contrato  
activo y una permanencia mínima de seis meses en la planta, debido a que contaban con  
exposición continua a los riesgos propios del proceso productivo. Se excluyeron  
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pasantes, personal administrativo sin ingreso habitual a las áreas de producción,  
contratistas ocasionales y trabajadores con incapacidades médicas prolongadas o  
patologías preexistentes que pudieran alterar los indicadores de accidentabilidad  
relacionados con la actividad laboral desarrollada durante el periodo de estudio.  
El desarrollo metodológico fue ejecutado de forma secuencial a lo largo de un horizonte  
temporal de 12 meses lo cual es dividido en tres fases operativas bien definidas. La  
primera fase consistió en el diagnóstico de la línea base y el levantamiento de peligros.  
Por lo que aplicó una lista con verificación fundamentada en la normativa legal nacional  
vigente en materia de seguridad y salud ocupacional lo que determino el porcentaje  
inicial de cumplimiento técnico de la empresa. De forma simultánea, se utilizó el método  
de la Matriz de Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos con Valoración de  
Resultados (IPERVR), adaptada metodológicamente a partir de la norma técnica  
colombiana NTC 45 y las directrices de la OIT para la manufactura alimentaria (11, 12).  
Mediante esta herramienta, se asignaron valores cuantitativos al nivel de deficiencia,  
nivel de exposición y nivel de consecuencia para calcular el Nivel de Riesgo (NR), el cual  
categorizó los peligros detectados en cuatro escalas de aceptabilidad: trivial, tolerable,  
moderado e intolerable.  
Previamente a su aplicación, tanto la lista de verificación como la matriz IPERVR fueron  
sometidas a un proceso de validación mediante juicio de tres expertos con experiencia  
en seguridad industrial, salud ocupacional y gestión de riesgos en la industria  
alimentaria, quienes evaluaron la pertinencia, claridad y consistencia de cada criterio.  
Posteriormente, se determinó la concordancia entre evaluadores mediante el  
coeficiente Kappa de Fleiss, obteniéndose un valor de 0.84, considerado como un nivel  
de concordancia casi perfecto, lo que evidenció una adecuada confiabilidad del  
instrumento y redujo el posible sesgo durante la valoración de los riesgos.  
La segunda fase contempló el diseño e implantación de las medidas de mitigación  
técnica del sistema de gestión. Siguiendo de forma estricta la jerarquía de controles  
establecida por los estándares internacionales de seguridad, se priorizaron las  
soluciones de ingeniería por sobre las administrativas (10). Específicamente, se  
intervinieron las maquinarias de corte mediante la colocación de resguardos físicos fijos  
e interruptores de parada de emergencia con sensores magnéticos interconectados.  
Para contrarrestar el riesgo de caídas en superficies húmedas, se aplicó un tratamiento  
de revestimiento epóxico antideslizante con alta resistencia mecánica y química en los  
pisos de las zonas de lavado. En las líneas de empaque, se ejecutó un rediseño  
ergonómico de las estaciones de trabajo mediante la instalación de mesas de altura  
regulable y plataformas de descanso para atenuar los desórdenes musculoesqueléticos  
por bipedestación prolongada y movimientos repetitivos. En conjunto, hubo una  
estandarización del sistema de gestión documental mediante la creación de  
Procedimientos Operativos Normalizados (PON) para tareas de alto riesgo con  
programas de capacitación técnica y la dotación de Equipos de Protección Individual  
(EPI) que contengan certificación específica para ambientes húmedos y de baja  
temperatura.  
La tercera como última fase consistió en el monitoreo con evaluación estadística de los  
resultados tras un periodo de maduración del sistema de doce meses. Los indicadores  
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clave de rendimiento de seguridad fueron calculados mensualmente utilizando las  
fórmulas estandarizadas por la Organización Internacional del Trabajo. El Índice de  
Frecuencia (IF) estuvo determinada mediante la relación entre el número total de  
accidentes de trabajo multiplicados por un factor de 10^6 y divididos para el total de  
horas-hombre efectivamente trabajadas durante el periodo. El Índice de Gravedad (IG)  
se calculó dividiendo el número de días perdidos a causa de los accidentes multiplicados  
por el mismo factor de 10^6 sobre las horas-hombre que fueron trabajadas. Finalmente,  
la tasa de ausencia laboral se calculó restando los días de ausencia médica del total de  
jornadas planificadas.  
El análisis comparativo de todos los datos recolectados en las fases ex-ante y ex-post  
estuvo procesado mediante el software estadístico SPSS versión 25. Para validar la  
hipótesis de investigación determinando si las diferencias entre ambos periodos eran  
estadísticamente significativas, se aplicaron pruebas de normalidad de Shapiro-Wilk.  
Posteriormente, se implementó la prueba paramétrica t de Student para muestras  
relacionadas en los indicadores que presentaron una distribución normal, y la prueba  
no paramétrica de los rangos con signo de Wilcoxon para las variables de  
comportamiento no lineal, fijando un nivel de confianza del 95% y un valor de  
significancia estadística de p < 0.05.  
RESULTADOS  
Diagnóstico de la Línea Base y Porcentaje de Cumplimiento Legal Inicial  
El diagnóstico técnico inicial ejecutado en la planta agroindustrial de procesamiento de  
vegetales permitió determinar de manera cuantitativa el nivel de cumplimiento del  
marco normativo legal en seguridad y salud en el trabajo. La aplicación de la lista de  
verificación estructurada tuvo como evidencia que la organización operaba bajo un  
esquema marcadamente reactivo registrando un índice de cumplimiento global con  
apenas el 42% con respecto a las obligaciones técnicas. Las mayores deficiencias  
tuvieron una concentración en los ejes de gestión documental con el 15% de  
cumplimiento, donde hubo constancia de la inexistencia de Procedimientos Operativos  
Normalizados (PON) para tareas críticas, la ausencia de un plan con estructuración de  
capacitaciones y la falta de registros auditables de entrega de equipos de protección  
individual. En el eje de condiciones físicas y de ingeniería el cumplimiento tiene un  
alcance de un 35%, detectándose maquinaria de corte privadas de resguardos físicos  
con ausencia de sistemas de parada de emergencia accesibles de un deterioro  
generalizado del revestimiento antideslizante en las zonas de lavado e higienización, lo  
que incrementaba el riesgo continuo de caídas al mismo nivel debido a la acumulación  
de humedad constante y residuos orgánicos vegetales. El único eje que mostró un nivel  
de cumplimiento aceptable fue la conformación del organismo paritario de seguridad  
(80%), aunque sus actas mensuales evidenciaban un enfoque punitivo y no preventivo  
de los incidentes reportados.  
164  
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Identificación de Peligros y Valoración de Riesgos Inicial (Matrices IPERVR)  
La fase de diagnóstico cuantitativo mediante el método de la Matriz de Identificación de  
Peligros y Evaluación de Riesgos con Valoración de Resultados (IPERVR) permitió mapear  
la criticidad de un total de 45 puestos de trabajo evaluados en los tres turnos operativos.  
El análisis ex-ante obtuvo una identificación de un predominio de riesgos categorizados  
como Intolerables y Moderados, siendo vinculados directamente a la naturaleza  
geométrica y operativa de las líneas de procesamiento. En el puesto de corte y cubicado  
automatizado el peligro mecánico por atrapamiento y corte relacionado al acceso  
directo a las cuchillas de alta velocidad contiene un Nivel de Riesgo que es calificado  
como Intolerable, derivándolo de un nivel de deficiencia de 10, un nivel de exposición  
continuo de 4 y un nivel de consecuencia muy grave siendo evaluado en 60 puntos. Al  
igual que en el área de lavado y selección, siendo el peligro físico por exposición a  
superficies húmedas y resbaladizas es valorado como un riesgo Moderado con alta  
probabilidad de ocurrencia. En las estaciones de empaque manual y paletizado, los  
peligros ergonómicos asociados a movimientos repetitivos de extremidades superiores  
con bipedestación prolongada y posturas forzadas son clasificados de manera unánime  
como riesgos Moderados que tienen tendencia a evolucionar a enfermedades  
profesionales.  
Tabla 1. Matriz Comparativa de Riesgos Críticos por Puesto de Trabajo Ex-Ante y Ex-Post Intervención.  
Puesto de Peligro  
ND(e  
x)  
NE(e  
x)  
NR(Ex-  
Ante)  
ND(po  
st)  
NE(po  
st)  
NR(Ex-  
Post)  
Control de  
Ingeniería  
Aplicado  
Alfombras  
ergonómica  
s y  
plataformas  
de descanso  
ajustables.  
Revestimien  
to epóxico  
antideslizan  
te  
Trabajo  
Identificado  
Evaluado  
Recepción Ergonómico:  
6
6
3
4
Modera  
do  
2
2
3
4
Tolera  
ble  
y
Posturas  
Selección  
forzadas y  
bipedestación  
prolongada.  
Lavado e  
Higienizac  
ión  
Físico: Caídas al  
mismo nivel por  
superficies  
Modera  
do  
Tolera  
ble  
húmedas.  
con  
desagüe de  
alta  
eficiencia.  
Resguardos  
físicos fijos  
e
interruptor  
es  
Corte y  
Cubicado  
Mecánico:  
10  
4
Intolera  
ble  
2
2
Tolera  
ble  
Atrapamiento y  
amputación por  
cuchillas de alta  
velocidad.  
magnéticos  
de  
parada de  
emergencia.  
Rediseño de  
estaciones  
de  
Línea de  
Empaque  
Ergonómico:  
Desórdenes  
musculoesquelé  
ticos por  
6
4
Modera  
do  
2
2
Trivial  
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movimientos  
trabajo con  
repetitivos.  
mesas de  
altura  
regulable y  
rotación  
horaria.  
Automatiza  
ción de  
compuertas  
y exclusas  
térmicas de  
aislamiento.  
Cuartos  
Fríos /  
Almacén  
Físico:  
6
3
Modera  
do  
2
2
Tolera  
ble  
Exposición  
prolongada a  
bajas  
temperaturas.  
Reducción Cuantitativa de los Índices de Siniestralidad Laboral  
Tras transcurrir el horizonte temporal de doce meses de maduración y auditoría  
continua del sistema de gestión de seguridad industrial basado en la norma ISO 45001,  
los indicadores clave de rendimiento (KPI) demostraron una transformación drástica en  
la dinámica de accidentabilidad de la planta. El número total de accidentes que son  
registrados en el trabajo anualmente se contrajo de 28 eventos en la línea base a  
únicamente 10 eventos durante el periodo post-intervención, lo que significa una  
disminución neta del 64.2%. Al procesar estos datos mediante las ecuaciones  
estandarizadas de la OIT el Índice de Frecuencia (IF) de accidentes experimentó un  
descenso estadísticamente significativo transitando de un valor inicial de 93.33  
accidentes por cada millón de horas-hombre trabajadas a una tasa de 33.33 al cierre del  
año de evaluación. Esta reducción demuestra la efectividad de las barreras físicas e  
interruptores magnéticos instalados en las líneas automáticas de procesamiento de  
vegetales. Por otra parte, el impacto económico y operativo del sistema se reflejó con  
mayor contundencia en la mitigación de los días perdidos por incapacidad médica  
laboral. El consolidado anual de jornadas que no son laboradas debido a siniestros pasó  
de 340 días en la etapa ex-ante a 95 días en la etapa ex-post representando una  
reducción del 72.1%. Al calcular el Índice de Gravedad (IG) se observó la severidad de  
las lesiones la cual disminuyó de un valor de 1133.33 días perdidos por millón de horas  
trabajadas a 316.67 en el periodo evaluado. Este comportamiento es atribuido de  
manera directa a la eliminación completa de accidentes mayores con incapacitantes  
severas como amputaciones o fracturas complejas, restringiéndose los eventos  
remanentes a incidentes menores con baja gravedad como contusiones leves o  
laceraciones superficiales que requirieron únicamente atención de primeros auxilios con  
retornos inmediatos a las labores.  
Tabla 2. Indicadores Mensuales de Accidentabilidad, Severidad y Ausentismo General (Periodo Evaluado  
de 12 Meses).  
Meses).  
Periodo /  
Mes  
Horas-  
Número de  
Accidentes  
(AT)  
Días  
Perdidos  
(DP)  
Índice de  
Frecuencia  
(IF)  
Índice de  
Gravedad  
(IG)  
Tasa de  
Ausentismo  
Porcentual  
Hombre  
Trabajadas  
(HHT)  
Línea Base  
(Ex-Ante)  
Mes 1  
300,000  
28  
340  
93.33  
1133.33  
5.8%  
25,000  
2
24  
80.00  
960.00  
5.2%  
(Inicio)  
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Mes 2  
Mes 3  
Mes 4  
Mes 5  
Mes 6  
(Mitad)  
Mes 7  
Mes 8  
Mes 9  
Mes 10  
Mes 11  
Mes 12  
(Cierre)  
25,000  
1
1
1
1
0
15  
40.00  
40.00  
40.00  
40.00  
0.00  
600.00  
480.00  
400.00  
320.00  
0.00  
4.7%  
3.9%  
3.1%  
2.5%  
2.1%  
25,000  
25,000  
25,000  
25,000  
12  
10  
8
0
25,000  
25,000  
25,000  
25,000  
25,000  
25,000  
1
0
1
0
1
1
7
0
5
0
4
10  
40.00  
0.00  
40.00  
0.00  
40.00  
40.00  
280.00  
0.00  
200.00  
0.00  
160.00  
400.00  
1.9%  
1.8%  
1.6%  
1.6%  
1.5%  
1.5%  
Consolidado 300,000  
10  
95  
33.33  
316.67  
1.5%  
(Ex-Post)  
Impacto en la Tasa de Ausentismo y Eficacia de los Controles Ergonómicos  
La optimización de las condiciones ambientales y el rediseño ergonómico de los puestos  
de trabajo ejercieron una influencia directa sobre la disponibilidad del personal  
operativo. La tasa de ausentismo general de la planta, que promediaba un 5.8% mensual  
en la línea base debido a constantes permisos médicos por lumbalgias, tendinitis y  
síndromes de túnel carpiano en el área de empaque, se redujo de manera sostenida  
hasta estabilizarse en un 1.5% a la finalización del periodo de estudio. La evaluación  
ergonómica de control mediante el método REBA (Rapid Entire Body Assessment)  
durante las líneas de empaque automatizadas verificaron que la instalación de  
plataformas de descanso regulables en conjunto con la rotación programada de turnos  
cada dos horas redujeron la carga postural de un nivel de acción crítico con puntuación >  
8 a un nivel de riesgo bajo tolerable con puntuación < 3. Adicionalmente, el tratamiento  
epóxico antideslizante que se aplicó en los pisos erradicó en un 100% los incidentes por  
resbalones y caídas en el área de lavado de vegetales obteniendo un entorno de trabajo  
seguro que potenció el rendimiento de cada operario.  
Validación Estadística de la Hipótesis de Investigación  
Para confirmar la validez científica de los hallazgos y descartar que las reducciones  
métricas obedecieran a fluctuaciones aleatorias de la producción, se procedió a realizar  
el análisis de significancia estadística a través del software SPSS versión 25. La prueba  
de normalidad de Shapiro-Wilk determinó que los datos mensuales de los Índices de  
Frecuencia e Índices de Gravedad seguían una distribución normal p > 0.05. Aplicando  
la prueba t de Student para muestras relacionadas, comparando las medias mensuales  
del periodo ex-ante frente al ex-post, obtuvo un valor de t = 5.42 para el Índice de  
Frecuencia y para el Índice de Gravedad un valor de t = 6.18. En ambos análisis el valor  
de significancia estadística bidireccional fue de p = 0.001, siendo marcadamente inferior  
al umbral crítico establecido de α = 0.05. Estos resultados matemáticos permiten que  
haya un rechazo de manera categórica la hipótesis nula y aceptar formalmente la  
hipótesis de investigación, lo que demuestra con un 95% de confianza que la  
implementación del sistema de gestión de seguridad industrial que está basado en  
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matrices IPERVR y controles de ingeniería disminuye significativamente los niveles de  
siniestralidad y gravedad de los accidentes en la planta procesadora de vegetales.  
DISCUSIÓN  
Los hallazgos cuantitativos derivados de la presente investigación demuestran de  
manera contundente la efectividad de la implementación de un sistema de gestión de  
seguridad industrial basado en la norma ISO 45001 y matrices IPERVR para mitigar la  
siniestralidad dentro del sector agroalimentaria de procesamiento vegetal. Al contrastar  
de forma crítica la reducción del 64.2% en el Índice de Frecuencia (IF) de accidentes  
obtenida en este estudio, se observa una clara convergencia con las tendencias  
reportadas por la literatura científica internacional contemporánea. Diversos autores  
sostienen que la transición desde un modelo de seguridad reactivo hacia uno  
estructurado bajo la mejora continua del ciclo PHVA logra reducciones drásticas en los  
incidentes operativos mecánicos, situando el rango de efectividad general de estas  
intervenciones sistemáticas entre el 50% y el 70% en pymes industriales (9, 16). Esto  
valida que la naturaleza del sector alimentario, a pesar de sus altas tasas de humedad  
ambiental y flujos de alta velocidad, responde positivamenet a la estandarización  
técnica de los controles operativos (2).  
Un aspecto analítico medular en esta investigación radica en la drástica contracción del  
72.1% en los días perdidos por incapacidad médica laboral y la consecuente disminución  
del Índice de Gravedad (IG). Este comportamiento se distancia de lo expuesto por  
investigaciones previas en plantas agroindustriales convencionales de la región, donde  
se argumentaba que, si bien los sistemas de gestión disminuían el número global de  
incidentes, la severidad de los eventos mecánicos remanentes (como amputaciones o  
atrapamientos en maquinaria de corte) solía mantenerse constante debido a la falta de  
inversión de capital en barreras físicas duras (17). En nuestro caso de estudio, la  
erradicación total de siniestros incapacitantes mayores obedece de forma directa a la  
estricta priorización de los controles de ingeniería —como la instalación de resguardos  
físicos fijos e interruptores magnéticos de parada de emergencia en las cubicadoras  
automatizadas— por encima de las tradicionales medidas administrativas o el mero uso  
de Equipos de Protección Individual (10). Este enfoque metodológico refuerza la premisa  
de que la inversión en barreras de ingeniería colectivas es la única vía metodológica  
capaz de alterar la gravedad intrínseca de los peligros en entornos de manufactura de  
alta velocidad (10, 11).  
Desde la perspectiva económica, la implementación de los principales controles de  
ingeniería representó una inversión aproximada de USD 18 500, distribuida entre la  
instalación de revestimientos epóxicos antideslizantes, resguardos físicos, sensores  
magnéticos de parada de emergencia y adecuaciones ergonómicas de las estaciones de  
trabajo. Sin embargo, la reducción del ausentismo laboral del 5.8 % al 1.5 %, junto con  
la disminución de los días perdidos por accidentes, permitió recuperar una parte  
importante de dicha inversión mediante el incremento de horas efectivamente  
trabajadas, la reducción de costos asociados a reemplazos temporales, atención médica  
y pago de subsidios por incapacidad. Adicionalmente, el fortalecimiento del  
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cumplimiento legal disminuyó el riesgo de sanciones administrativas derivadas del  
incumplimiento de la normativa de seguridad y salud en el trabajo, evidenciando que la  
implementación del sistema de gestión constituye una inversión productiva con  
beneficios económicos y operacionales para la organización.  
Por otra parte, la reducción de la tasa de ausentismo general del 5.8% al 1.5% tras la  
ejecución de rediseños ergonómicos mediante el método REBA y la aplicación de  
recubrimientos epóxicos antideslizantes aporta evidencia empírica crucial sobre una  
discusión latente en el sector: la existente entre la seguridad del trabajador y la  
productividad corporativa. Algunos investigadores afirman que el ausentismo  
recurrente en las líneas de empaque de alimentos preparados es un factor estructural  
difícil de mitigar debido a la naturaleza repetitiva y monótona del puesto (18). No  
obstante, los datos recolectados demuestran que al atenuar la carga postural mediante  
plataformas regulables y rotaciones programadas, no solo disminuyen los desórdenes  
musculoesqueléticos, sino que se estabiliza la continuidad de la línea de manufactura.  
Esto corrobora los postulados teóricos que señalan que los costos de implementación  
de un SGSST son absorbidos de manera orgánica por la organización al eliminar los  
sobrecostos asociados al reemplazo temporal de personal calificado y las penalizaciones  
por retrasos en los despachos de productos frescos (1, 4).  
Finalmente, es imperativo reconocer las limitaciones del presente estudio. Al haberse  
desarrollado bajo un diseño cuasi-experimental longitudinal enfocado en una única  
mediana empresa agroindustrial, los coeficientes de correlación y las tasas de reducción  
específicas del sector vegetal no pueden generalizarse directamente a otras ramas  
alimentarias de alta complejidad biológica, como la industria cárnica o la de  
procesamiento lácteo, donde las variables higiénicas y los vectores de riesgo por  
patógenos imponen restricciones aún más severas a los materiales de ingeniería  
convencionales (6, 14). El horizonte temporal de evaluación post-intervención está  
acotado a doce meses, lo que restringe la observación de la sostenibilidad de la cultura  
preventiva de los operarios en largo plazo. Se sugiere que para futuras líneas de  
investigación la realización de estudios multicéntricos donde se evalúen la integración  
automatizada de las matrices IPERVR con las plataformas digitales con el monitoreo en  
tiempo real permitiendo estimar con modelos estadísticos predictivos la probabilidad  
de ocurrencia de siniestros ante variaciones estacionales de la demanda de producción.  
CONCLUSIONES  
Se diagnosticó que la planta agroindustrial operaba inicialmente bajo un esquema  
reactivo con un índice de cumplimiento legal de apenas el 42% en materia de seguridad  
y salud ocupacional, concentrándose las mayores deficiencias en la falta de resguardos  
físicos en las maquinarias de corte automático y en la ausencia de procedimientos  
normalizados de trabajo seguro para entornos húmedos. La matriz de Identificación de  
Peligros y Evaluación de Riesgos con Valoración de Resultados (IPERVR) aplicada  
permitió mapear los niveles críticos de los puestos de trabajo, clasificando como  
intolerables los peligros mecánicos de atrapamiento, mientras que moderados se  
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caracterizaron los riesgos de caídas al mismo nivel y las afecciones ergonómicas por  
movimientos repetitivos en las estaciones de empaque.  
El diseño con implementación del sistema de gestión de seguridad industrial,  
estructurado bajo el ciclo de mejora continua de la norma ISO 45001, priorizó de manera  
estricta los controles de ingeniería colectivos por sobre los administrativos. Las  
intervenciones técnicas clave fueron constituidas con la instalación de resguardos fijos  
con sensores magnéticos de parada de emergencia en las líneas de cubicado, mientras  
que el revestimiento epóxico antideslizante en las áreas de lavado de vegetales para  
anular el factor de humedad superficial con el rediseño ergonómico mediante  
estaciones ajustables, logró mitigar de forma integral la severidad de los peligros  
evaluados en la línea base de la organización.  
La evaluación estadística tras doce meses de monitoreo post-intervención demostró la  
efectividad del sistema de gestión con una reducción del 64.2% en el Índice de  
Frecuencia de accidentes y una contracción con el 72.1% en el Índice de Gravedad de las  
lesiones lo que erradica por completo los siniestros por incapacitantes mayores.  
Asimismo, la tasa de ausentismo laboral tuvo un descenso del 5.8% al 1.5% debido al  
control de los desórdenes musculoesqueléticos. Las pruebas paramétricas t de Student  
validaron la hipótesis de investigación con un alto nivel de significancia estadística del p  
= 0.001, demostrando con rigor científico que la gestión proactiva de la seguridad  
industrial disminuye drásticamente la siniestralidad y el ausentismo en la empresa  
alimentaria.  
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